强调

  • 意外停机涉及主要工厂设备和控制升级
  • 对所有现有的食品加工设备和管道进行消毒
  • 现场存在允许快速跟踪时间表
South USA

SSOE 在工艺设计方面的专业知识和对客户需求的深入了解,通过修改成分流和生产线以实现更高效的设计,每年节省了 700,000 美元的运营成本。

在生产意外停产期间,一家食品制造客户要求 SSOE(其长期信赖的工程资源)快速改进流程并使设施恢复全面运营。由于每周生产损失都意味着收入损失,因此团队被指示加快项目进度,但不会以牺牲客户严格的质量标准为代价。

为完成该项目,SSOE 的团队修复了各种系统效率低下的问题,并重新设计了生产系统,以提高食品安全性。更换了几台旧设备,并采用了一种将原料与加工过的原料分开的消毒过程。 SSOE 就设施设计修改进行了咨询。

此外,SSOE 设计了一种使用热豆油对复杂产品管道系统进行消毒的流程,该流程不会影响客户产品的质量。客户利用工厂停产的机会,还升级了控制以提高产量、降低能源消耗,并采用了新的空气质量系统。

在项目的高峰期,SSOE 的团队由 10 名现场工程师和设计师组成,以维持关键的时间表。